Artykuł sponsorowany
Sprężone powietrze napędza w warsztacie niemal wszystko: klucze udarowe, pistolety lakiernicze, podnośniki, dmuchawy i urządzenia do wymiany opon. Dobór maszyny bywa jednak przypadkowy, bo najczęściej decyduje pojemność zbiornika, czyli parametr o najmniejszym znaczeniu. Poniżej to, co faktycznie się liczy.
Pierwszy to wydajność, podawana w litrach na minutę. Klucz udarowy potrzebuje około 300 l/min, pistolet lakierniczy od 250 do 400 l/min, a szlifierka pneumatyczna nawet 500 l/min. Sumuje się zapotrzebowanie urządzeń pracujących jednocześnie i dodaje około 30 procent zapasu.
Drugi to ciśnienie robocze. Większość narzędzi warsztatowych pracuje przy 6 do 8 barów. Maszyna o wyższym ciśnieniu maksymalnym nie daje przewagi, jeśli narzędzia i tak pracują niżej, a kosztuje więcej w eksploatacji.
Trzeci to współczynnik wykorzystania, czyli jaką część godziny maszyna może pracować pod obciążeniem. Konstrukcje tłokowe mają zwykle 50 do 60 procent i wymagają przerw na ostygnięcie. Sprężarki śrubowe pracują w sposób ciągły, przez 100 procent czasu.
Przy warsztacie jednostanowiskowym, w którym narzędzia pneumatyczne pracują z przerwami, maszyna tłokowa jest rozwiązaniem tańszym i całkowicie wystarczającym. Koszt zakupu to zwykle 1 500 do 6 000 zł.
Przy dwóch lub więcej stanowiskach pracujących równocześnie, a zwłaszcza przy lakierni, sytuacja się zmienia. Dobrze dobrana sprężarka śrubowa utrzymuje stałe parametry, pracuje o kilkanaście decybeli ciszej i nie wymaga przerw, przez co narzędzia nie tracą mocy w trakcie pracy. Koszt zakupu zaczyna się od około 8 000 zł.
Granica opłacalności przebiega zwykle przy około 15 godzinach pracy maszyny tygodniowo. Powyżej tej wartości różnica w zużyciu energii i w trwałości zaczyna przeważać nad różnicą w cenie zakupu.
Energia stanowi zatem ponad 80 procent kosztu posiadania maszyny w całym okresie jej życia. To dlatego przy porównywaniu ofert warto patrzeć na pobór mocy przy zadanej wydajności, a nie na samą cenę urządzenia.
Najczęściej w nieszczelnościach instalacji. W typowym warsztacie ubytki sięgają 20 do 30 procent wytworzonego powietrza, a pojedynczy otwór o średnicy 3 milimetrów przy ciśnieniu 7 barów kosztuje w skali roku kilka tysięcy złotych.
Druga pozycja to zbyt wysokie ciśnienie w instalacji. Obniżenie nastawy o jeden bar zmniejsza zużycie energii o około 7 procent, a większość narzędzi i tak pracuje poniżej maksimum.
Trzecia to zaniedbany filtr ssawny i zabrudzona chłodnica. Obie rzeczy podnoszą pobór mocy i skracają życie jednostki sprężającej, a kosztują kilkadziesiąt złotych przy regularnej obsłudze.
Maszyna potrzebuje wentylowanego pomieszczenia i odstępu od ścian, zwykle minimum 60 cm z każdej strony. Praca w zamkniętej komórce bez wymiany powietrza podnosi temperaturę zasysanego powietrza, a każde 10 stopni więcej oznacza kilka procent wyższego poboru mocy.
Instalację warto prowadzić z niewielkim spadkiem w kierunku odwadniaczy, a punkty poboru wyprowadzać od góry rurociągu. To prosty zabieg, który ogranicza ilość kondensatu trafiającego do narzędzi.
Licz wydajność od narzędzi pracujących jednocześnie, nie od pojemności zbiornika. Przy pracy dorywczej wybierz maszynę tłokową, przy ciągłej śrubową. I zacznij od uszczelnienia instalacji, bo to najtańszy sposób na obniżenie rachunku za sprężone powietrze.
