Które procesy w fabryce najbardziej opłaca się usprawnić technologicznie?

Po czym poznać proces wart usprawnienia?

Pierwsze kryterium to wąskie gardło. Jeżeli jedna operacja wyznacza tempo całej linii, każda minuta jej skrócenia przekłada się na wynik całego zakładu. Usprawnianie stanowisk, które i tak mają zapas mocy, jest zwykle stratą pieniędzy, bo niczego nie przyspiesza.

Drugie kryterium to koszt błędu. Procesy, w których pomyłka oznacza wadliwy wyrób, reklamację albo zatrzymanie linii, dają największy zwrot z poprawy powtarzalności. Trzecie to dostępność ludzi: stanowiska, na które trudno znaleźć pracownika albo które szybko wypalają załogę, są pierwszymi kandydatami do wsparcia technologią. Czwarte wreszcie to ergonomia. Dźwiganie, powtarzalny ruch, praca w skręconej pozycji kończą się absencją, a ta kosztuje więcej, niż wynika z ostatniej wypłaty.

Gdy jedno stanowisko spełnia dwa lub trzy z tych kryteriów jednocześnie, powinno wylądować na szczycie listy. Dobrze, jeśli ocenę robi nie jedna osoba, tylko zespół złożony z technologa, kierownika zmiany i kogoś z utrzymania ruchu. Każdy z nich widzi inną część problemu: technolog tempo cyklu, kierownik zmiany absencje, a mechanik awarie, które wracają co kilka tygodni. Dla wielu takich stanowisk odpowiedzią okazuje się automatyzacja produkcji, od prostych przenośników po zrobotyzowane stanowiska, pod warunkiem że wiadomo, co dokładnie ma zostać poprawione.

Procesy, które najczęściej wychodzą na prowadzenie

W zakładach produkcyjnych powtarza się kilka obszarów. Na pierwszym miejscu jest paletyzacja i pakowanie: zadania proste, męczące i łatwe do ustandaryzowania. Na drugim obsługa maszyn, czyli załadunek i rozładunek pras, wtryskarek i centrów obróbczych, gdzie człowiek często pełni rolę dodatku do urządzenia. Trzecie to montaż prostych podzespołów, przy którym dobrze sprawdzają się roboty współpracujące, a czwarte transport detali między stanowiskami.

Piąty obszar bywa niedoceniany: modernizacja istniejących maszyn. Nie zawsze trzeba kupować nowe urządzenie. Czasem wystarczy wymienić sterowanie, dodać czujniki i zintegrować maszynę z resztą linii, a stara konstrukcja mechaniczna pracuje dalej. Taki wariant jest zwykle tańszy niż zakup od zera i szybszy we wdrożeniu, bo zakład nie traci miesięcy na uruchamianie nowego sprzętu. Ma to sens zwłaszcza tam, gdzie część mechaniczna jest solidna, a kłopot sprawia przestarzała automatyka albo brak komunikacji z resztą zakładu.

Co dają różne rodzaje technologii?

Pojęcie, które pojawia się w tych rozmowach najczęściej, to automatyzacja produkcji. W praktyce kryją się pod nim bardzo różne rozwiązania: od prostego przenośnika, przez sterowniki PLC i czujniki, aż po zrobotyzowane stanowiska i całe linie. Warto zacząć od zrozumienia, że każde z nich rozwiązuje inny problem. Przenośnik skraca drogę detalu, sterowanie porządkuje pracę maszyn, system wizyjny zastępuje kontrolę wzrokową, a robot przejmuje ruch, który dotąd wykonywał człowiek.

W wielu zakładach średniej wielkości dobrze sprawdzają się roboty współpracujące. Pracują obok ludzi i nie wymagają budowy wygrodzeń, więc łatwiej je wstawić w istniejący układ hali. Można je też stosunkowo szybko przestawić na inną operację, co ma znaczenie, gdy asortyment produktów się zmienia. Mają mniejszy udźwig i niższą prędkość niż klasyczne roboty przemysłowe, dlatego do bardzo ciężkich i szybkich zadań wciąż wybiera się roboty w osłonach.

Jak sprawdzić opłacalność, zanim wyda się pierwszą złotówkę?

Zacznij od liczb z własnego zakładu. Zmierz czas cyklu na wybranym stanowisku. Policz, ilu ludzi je obsługuje na wszystkich zmianach i ile godzin w miesiącu stoi maszyna, bo czeka na załadunek albo rozładunek. Zsumuj koszt braków i reklamacji pochodzących z tego odcinka. Dopiero na tym tle ma sens porównywanie ofert.

Z drugiej strony zestaw koszty wdrożenia: urządzenie, oprzyrządowanie, zabezpieczenia, programowanie, szkolenie, serwis. Uwzględnij też przestój na czas uruchomienia. Dobry wykonawca pokaże te pozycje osobno, bez zbiorczej kwoty, z której nic nie wynika. Jeśli ktoś obiecuje zwrot w konkretnej liczbie miesięcy, zanim zobaczył stanowisko, potraktuj to ostrożnie.

Na co uważać przy wyborze procesu

Najczęstszy błąd to zaczynanie od najbardziej spektakularnego pomysłu zamiast od najbardziej kosztownego problemu. Robot przy prasie robi wrażenie na wizycie klientów, ale jeśli prawdziwą stratą jest bałagan w logistyce wewnętrznej, to nie rozwiąże kłopotu. Drugi błąd to pomijanie ludzi. Operatorzy, którzy na co dzień pracują na stanowisku, wiedzą o jego słabych punktach więcej niż ktokolwiek z biura, więc warto ich zapytać, zanim powstanie koncepcja.

Trzeci błąd to wdrażanie bez planu dalszego rozwoju. Pierwsze stanowisko powinno być projektowane tak, by kolejne dało się dołożyć bez przeróbek. Dotyczy to zarówno sterowania, jak i miejsca na hali. Przy planowaniu warto zostawić zapas na przyszły przenośnik, kolejne zasilanie i dodatkowe miejsce dla obsługi.

Jeżeli potrzebujesz partnera do analizy procesów i wdrożenia, jednym z wykonawców na rynku jest ARM Solutions z Ostrowa Wielkopolskiego, który projektuje i buduje stanowiska zrobotyzowane oraz modernizuje maszyny. Niezależnie od wyboru, pierwszym krokiem powinna być wizyta na hali i wspólne ustalenie, co naprawdę kosztuje najwięcej. Taka rozmowa przy konkretnym stanowisku, z liczbami w ręku, jest warta więcej niż najlepiej opracowany katalog.