Artykuł zewnętrzny
Zwolenników wprowadzania formowania rotacyjnego do polskich zakładów produkcyjnych jest coraz więcej. I mówiąc szczerze: nie powinno nas to dziwić. Zwłaszcza, jeżeli weźmiemy pod uwagę wiele udogodnień, jakie w tej chwili gwarantuje rotomoulding. Niewiele osób zdaje sobie jednak sprawę z tego, jak wygląda proces formowania rotacyjnego krok po kroku. Chcesz wiedzieć, co się dokładnie dzieje na poszczególnych etapach funkcjonowania takiej maszyny? Jesteś w najlepszym miejscu. Specjalnie dla Ciebie przygotowaliśmy artykuł pokazujący taki proces krok po kroku.
Wszystko zaczyna się od formy do rotomouldingu. Najpierw trzeba ją stworzyć!
Co ciekawe, pierwszy krok formowania rotacyjnego tak na dobrą sprawę rozpoczyna się całkowicie poza parkiem z maszynami rotomouldingowymi. Zanim proces wejdzie na właściwe obroty, trzeba odpowiednio zaprojektować oraz przygotować specjalistyczną formę. W tym przypadku niezbędne będzie stworzenie modelu trójwymiarowego, jego późniejsze wykonanie oraz szczegółowe testy. Należy wspomnieć, że każdy element wymaga użycia innej formy do rotomouldingu. Jak łatwo się domyślić, to ona nadaje finalny kształt w trakcie cyklicznie powtarzanego ruchu obrotowego w rozgrzanych do czerwoności piecach. Jeśli więc prowadzona przez Ciebie firma specjalizuje się w produkcji wyłącznie jednego rodzaju wyrobów z plastiku, problem przygotowywania formy będzie rozwiązany już po pierwszym przebrnięciu przez ten krok. Każda kolejna nowość w Twojej ofercie musi się jednak rozpocząć od ponownego zaprojektowania wzorników.
Dobierz odpowiedni materiał produkcyjny. Od tego zależy jakość produktów
Jeżeli Twoja forma do rotomouldingu jest już gotowa, można zacząć cały proces! A dzieje się to poprzez uzupełnienie wzorników specjalistycznym materiałem. Najczęściej stosowanym surowcem jest polietylen (PE) wraz z dodatkowymi barwnikami, stabilizatorami UV czy wypełniaczami. Już nieco rzadziej producenci rotomouldingowi sięgają po polipropylen (PP) oraz poliamid (PA). W momencie wysypania odpowiedniej ilości materiału, można przejść do szczelnego zamknięcia i w końcu do umieszczenia zbiornika wewnątrz posiadanej maszyny do formowania rotacyjnego.
Rotomoulding, czyli obracanie formy w dedykowanych piecach
Na tym etapie realizuje się clue całej metody. Formowanie rotacyjne, jak sama nazwa wskazuje, opiera się na obracaniu wcześniej przygotowanej formy w piecu, jakiego nagrzewanie zapewni Ci optymalne rozprowadzenie granulatu po wewnętrznych ściankach dedykowanej formy. Ważna jest tutaj kontrola wysokości temperatury oraz czasu nagrzewania. Zbyt krótki proces doładowany też dodatkowo zbyt niską temperaturą spowoduje złe stopnienie materiału. Zbyt duże wartość, ale już w drugą stronę, zwiększają ryzyko przypalenia proszku. W obu przypadkach końcowy produkt nie będzie nadawał się do użytku i nie przejdzie podstawowych testów jakościowych.
Chłodzenie zbiornika kończy proces rotomouldingu
Trwałość końcowego komponentu uzależniona jest nie tylko od prawidłowości przeprowadzenia poprzedniego etapu. Ogrzewanie formy rotomouldingowej to zaledwie część sukcesu. Ważne jest także jej końcowe chłodzenie. Na stronie internetowej https://orex-rotomoulding.com/ znajdziesz ofertę od producenta maszyn do rotomouldingu, który skupia się na zagwarantowaniu wyłącznie najwyższego standardu w obu takich krokach. Firma OREX od lat słynie z projektowania komór chłodzenia wewnątrz których nadal kontynuowany jest ruch obrotowy zbiornika, ale już nie przy jego ogrzewaniu a minimalizowaniu temperatury. Najskuteczniejsze metody? Woda bądź powietrze, chociaż istnieją również maszyny wykorzystujące naprzemienne kombinacje. Dzięki chłodzeniu materiał zestala się na ściankach i nabywa oczekiwane wartości wytrzymałościowe.
